
Когда слышишь про ?бесконтактный уровнемер вдувания?, первое, что приходит в голову — это дорогущая немецкая техника с кучей датчиков. Но на практике часто оказывается, что даже простой российский аналог может дать фору, если правильно подойти к калибровке. Вот на этом часто и прокалываются — экономят на настройке, а потом удивляются, почему сигнал плавает.
Многие думают, что раз прибор бесконтактный, то и проблем с ним нет. Ан нет — тот же бесконтактный уровнемер вдувания чувствителен к пыли. Помню, на цементном заводе под Казанью ставили такую систему, а через месяц жалобы пошли: то показывает пусто, то вдруг переполнение. Оказалось, мельчайшая цементная пыль забивала сопло вдувания. Пришлось ставить дополнительный фильтр — без него никакое высокое качество не спасает.
Ещё момент — температура. Если в цеху резкие перепады, например, от -10 до +25 зимой, то плотность воздуха меняется. А это прямо влияет на точность замера. Мы как-то пробовали ставить компенсационный модуль, но он себя не оправдал — слишком сложно в обслуживании. В итоге остановились на простом решении: продувка сжатым воздухом с ресивера, но с контролем давления на входе.
Кстати, про давление — тут тоже не всё очевидно. Если брать стандартные 6 бар, как в паспорте, то для вязких сред типа мазута этого мало. Приходится поднимать до 8-9, но тогда и износ сопла выше. Вот такой замкнутый круг.
С компанией ООО Пекин Мяосытэ по приборостроениям столкнулись, когда искали замену старому электромагнитному расходомеру. На их сайте https://www.masteryb.ru увидели, что они как раз специализируются на автоматизации промышленных процессов — это и стало решающим фактором. Кстати, их поплавковые расходомеры с металлическими трубками отлично показали себя в агрессивных средах, но это уже другая история.
Что касается уровнемеров — они предлагали кастомный вариант под наш завод. Не скажу, что всё прошло гладко: первая партия дала сбой при -15°C. Пришлось совместно дорабатывать обогрев сопла. Но сейчас уже третий год работают без нареканий, даже в сибирские морозы.
Из интересного: они используют не стандартный ПИД-регулятор, а какой-то гибридный алгоритм. Не стал вникать в детали, но на практике это даёт плавный сигнал даже при турбулентности в ёмкости. Мелочь, а приятно.
Самая частая — ставят датчик прямо напротив загрузочного люка. А потом удивляются, почему при подаче сырья показания скачут. Лучше смещать на 1-1.5 метра от зоны прямого воздействия — проверено на зернохранилищах.
Ещё забывают про виброизоляцию. Если рядом работает мощный вентилятор или компрессор, микровибрации искажают сигнал вдувания. Мы обычно ставим демпфирующие прокладки — дешёво и сердито.
И да, никогда не экономьте на пневмолиниях. Дешёвые ПВХ-трубки со временем теряют гибкость, трескаются. Лучше брать полиуретановые с армированием — служат дольше, и сопротивление стабильнее.
Был у нас проект на лакокрасочном заводе — нужно было контролировать уровень смолы в реакторе. Среда агрессивная, температура до 90°C. Стандартные бесконтактные уровнемеры не подходили — либо материал мембраны не тот, либо диапазон мал.
В итоге остановились на модификации с керамическим соплом и дополнительным охлаждением продувочного воздуха. Да, дороже вышло, но зато два года уже без замены. Кстати, тут пригодился опыт ООО Пекин Мяосытэ — они как раз делали подобное для кислотных растворов.
Интересный нюанс: при высоких температурах приходится учитывать расширение конструкции кронштейна. Мы сначала поставили стальной, а он на 80°C удлинился на 3 мм — и вся калибровка пошла насмарку. Переделали на нержавейку с меньшим коэффициентом расширения.
Сейчас для большинства задач берём бесконтактный уровнемер вдувания с возможностью тонкой настройки под среду. Не гоняемся за супер-точностью в 0.1% — на практике ±1% более чем достаточно, зато стабильность лучше.
Из производителей кроме ООО Пекин Мяосытэ иногда берём отечественные ВЗЛЕТ, но там есть нюансы с ремонтом. У китайских аналогов дешевле, но с документацией беда — паспорта с машинным переводом, в которых половина параметров неясна.
Главный вывод: не бывает универсального решения. Даже высокое качество исполнения не спасёт, если не учитывать специфику конкретного производства. Лучше потратить время на тестовые замеры, чем потом переделывать всю систему.