Высокое ксчество расходомер для атомной промышленности производители

Когда говорят про расходомеры для атомной отрасли, многие сразу представляют сверхсложные импортные решения — а ведь у нас в ООО Пекин Мяосытэ по приборостроениям годами отрабатывали подход, где надежность ставится выше технологических изысков. Порой заказчики гонятся за разрекламированными брендами, не зная, что наши вихревые расходомеры на объектах ВВЭР-1000 показывают стабильность измерений даже при резких скачках давления теплоносителя.

Опыт работы с контурами первого контура

Помню, на Калининской АЭС при замене импортного электромагнитного расходомера столкнулись с проблемой калибровки — завод-изготовитель давал погрешность 0.5%, но на практике при температуре свыше 250°C показания плыли. Пришлось совместно с инженерами станции дорабатывать алгоритм температурной компенсации, используя данные с наших металлических трубчатых поплавковых расходомеров. Это был 2018 год, тогда то и поняли, что для атомной промышленности недостаточно просто сертификации — нужна привязка к реальным процессам.

Кстати, о металлических трубках — их толщину стенки часто недооценивают. Для боросодержащих сред мы увеличили запас прочности на 15% после инцидента на одном из южных энергоблоков, где эрозия вызвала микроподтекание. Теперь все поставки для атомной отрасли идут с двойной проверкой сварных швов ультразвуком, хотя это и удорожает производство.

А вот с электромагнитными расходомерами сложнее — их нельзя ставить где попало, несмотря на кажущуюся универсальность. Как-то раз на замере расхода конденсата на ЛАЭС получили систематическое занижение показаний на 2-3%. Оказалось, виной всему была неравномерная профиль скорости потока после двух колен подряд. Пришлось разрабатывать индивидуальные прямые участки — стандартные 5 диаметров трубы до и после расходомера в атомной энергетике часто недостаточны.

Проблемы совместимости с системами АСУ ТП

Современные АЭС требуют интеграции с отечественными системами управления — тут часто всплывают нюансы протоколов обмена. Наши электромагнитные расходомеры изначально проектировались с поддержкой Modbus RTU, но для новых объектов типа АЭС-2000 пришлось адаптировать оборудование под ОРС-серверы. Это потребовало переработки части firmware — кстати, именно тогда мы внедрили циклическое резервирование данных в EEPROM.

Интересный случай был на Балаковской АЭС при мониторинге расхода деминерализованной воды — сигнал HART-протокола периодически пропадал вблизи силовых кабелей. Решение нашли нестандартное: экранировали не сам кабель, а установили дополнительный заземляющий контур на фланцах. Мелочь, а без нее терялась достоверность данных для системы управления безопасностью.

Сейчас многие говорят про Industry 4.0, но в атомной отрасли интернет вещей внедряется с оглядкой на cybersecurity. Поэтому наши последние разработки идут с аппаратным шифрованием данных — да, это увеличивает стоимость, но зато исключает риски несанкционированного доступа к параметрам технологического процесса.

Особенности верификации на месте эксплуатации

Любой расходомер для атомной промышленности после установки требует верификации — но как ее проводить на действующем энергоблоке? Мы отработали методику с переносными ультразвуковыми эталонами, хотя изначально скептически относились к их точности. Оказалось, при правильной подготовке поверхности трубы погрешность не превышает 0.2% даже для высокотемпературных контуров.

Запомнился случай на Ростовской АЭС, когда штатный расходомер в системе аварийного охлаждения показывал завышенные значения. Проверка выявила дефект монтажа — прокладка выступала в поток. После замены и калибровки отклонение уложилось в 0.15%, но этот эпизод заставил пересмотреть инструкции по монтажу для всех наших клиентов.

Сейчас в ООО Пекин Мяосытэ по приборостроениям внедрили обязательное тестирование каждого устройства на имитаторе реальных условий — создаем перепады давления, температурные скачки, вибрационные нагрузки. Это дорого, но позволяет избежать неприятностей на объектах. Кстати, именно после таких испытаний мы модифицировали конструкцию обтекателя для вихревых расходомеров — уменьшили застойные зоны на 40%.

Тенденции в материалах и конструкциях

Если раньше для коррозионных сред использовали в основном хастеллой, то сейчас переходим на отечественные сплавы типа 06ХН28МДТ — их стойкость к борной кислоте оказалась выше, а стоимость ниже. Правда, пришлось пересматривать технологию сварки — обычная аргонодуговая не подходила, перешли на плазменную с подогревом.

Для измерительных электродов в электромагнитных расходомерах долго использовали платину, но ее цена стала запредельной. Перешли на тантал с иридиевым покрытием — ресурс немного меньше, зато ремонтопригодность лучше. На пробных образцах в условиях повышенной радиации показали себя хорошо, хотя окончательные испытания еще идут.

Интересно получилось с вихревыми расходомерами — многие производители делают акцент на многоточечные версии, но для атомной энергетики важнее стабильность, а не количество точек измерения. Мы сохранили классическую схему с одним пьезодатчиком, но доработали его крепление — теперь вибрационные помехи влияют на показания на 30% меньше.

Перспективы развития и уроки прошлого

Смотрю на новые проекты типа БРЕСТ-ОД и понимаю — нужны расходомеры для свинцовых теплоносителей. Пока экспериментируем с бесконтактными методами, но технология еще сырая. Зато наработанный опыт с натриевыми контурами на БН-800 очень пригодился — там главной проблемой оказалась не температура, а электропроводность среды.

Иногда думаю — а не перестраховываемся ли мы с резервированием? Но потом вспоминается авария на Фукусиме, где отказ системы мониторинга расхода охлаждения стал критическим фактором. Поэтому в новых разработках предусматриваем не просто дублирование, а тройную систему с независимыми принципами измерения.

Сейчас в ООО Пекин Мяосытэ по приборостроениям готовим обновление линейки продуктов специально для перспективных реакторов на быстрых нейтронах. Уже тестируем прототипы с улучшенной радиационной стойкостью — стандартные электронные компоненты выдерживают 1000 Гр, а нам нужно минимум 5000. Пробуем разные подходы — от керамических корпусов до выноса части схем за пределы зоны облучения.