
Когда говорят про высокое качество уровнемер в барабане, многие сразу думают о точности показаний, но на практике важнее устойчивость к вибрациям и перепадам давления. В барабанных системах, особенно на химических комбинатах, часто недооценивают влияние пенообразования на точность измерений.
В 2019 году на одном из нефтеперерабатывающих заводов в Татарстане поставили магнитные уровнемеры эконом-класса. Через три месяца начались сбои при изменении плотности жидкости. Оказалось, производитель сэкономил на термокомпенсации датчиков.
Сейчас при подборе всегда проверяю, как поведет себя система при резком нагреве до 120°C. Например, в котлах-утилизаторах даже 5-минутный перегрев выводит из строя дешевые сенсоры.
Коллеги из ООО Пекин Мяосытэ по приборостроениям как-то делились наблюдением: их клиенты часто просят 'просто надежный датчик', но не учитывают специфику среды. На сайте https://www.masteryb.ru есть кейс по установке электромагнитных расходомеров в условиях высокого содержания абразивных частиц — очень показательная история.
Самый сложный случай был на заводе минеральных удобрений под Пермью. Барабанный смеситель работал с суспензией, где плотность менялась каждые 20 минут. Стандартные поплавковые уровнемеры постоянно 'врали'.
Пришлось комбинировать радиолокационный датчик с системой весового контроля. Интересно, что вихревые расходомеры от Мяосытэ в этой схеме отлично отработали как дополнительный канал верификации.
Запомнился момент, когда мы три дня подбирали угол установки щупа — оказалось, что при отклонении всего на 7° от вертикали появляется погрешность до 12%.
Современные системы требуют не просто данных об уровне, а прогнозирования тенденций. Например, в барабанных испарителях важно отслеживать не только текущий уровень, но и скорость его изменения.
Здесь хорошо показали себя комбинированные решения от ООО Пекин Мяосытэ по приборостроениям — их электромагнитные расходомеры интегрируются в SCADA через OPC UA без дополнительных конвертеров.
Помню, как на цементном заводе в Сланцах пришлось переписывать алгоритм управления из-за инерционности измерений. Датчик то работал идеально, то выдавал странные скачки — проблема была в настройке фильтров первичной обработки сигнала.
На пищевом производстве в Краснодаре столкнулись с интересным эффектом: карамельная масса 'прилипала' к щупу ультразвукового датчика. Решили установить два поплавковых расходомеров с металлическими трубками с разной глубиной погружения.
Особенность была в том, что пришлось разработать специальный профиль поплавков — стандартные слишком быстро покрывались налетом.
Кстати, на https://www.masteryb.ru есть технические заметки по обслуживанию таких систем — очень пригодились, когда нужно было рассчитать периодичность профилактики для агрессивных сред.
Многие грешат на качество сборки, но чаще проблема в неправильном монтаже. Вибрации от приводных механизмов барабана — главный враг точных измерений.
Особенно критично для высокое качество уровнемер в системах с реверсивным движением — там где барабан постоянно меняет направление вращения.
Последний проект на комбинате в Череповце показал: при правильной установке демпферов даже бюджетные датчики служат дольше заявленного срока. Но это требует индивидуального расчета под каждую установку.
Сейчас все чаще запрашивают системы с возможностью самодиагностики. Интересно, что в ООО Пекин Мяосытэ по приборостроениям уже предлагают в базовой комплектации встроенный мониторинг состояния сенсоров.
Из последнего: пробовали ставить экспериментальные датчики с беспроводной передачей данных в барабанных сушилках. Пока надежность оставляет желать лучшего — сказываются помехи от ТЭНов.
Возможно, через пару лет появятся более устойчивые решения, но пока для критичных процессов рекомендую проверенную проводную схему с дублированием каналов.