Высокое ксчество электромагнитный расходомер с высокотемпературной облицовкой производитель

Когда слышишь про 'высокое качество электромагнитный расходомер с высокотемпературной облицовкой', сразу представляется идеальный прибор. Но на практике часто сталкиваешься с тем, что производители экономят на материалах облицовки, что приводит к выходу из строя при контакте с агрессивными средами. Особенно это критично для химических производств, где температура среды достигает 180-200°C.

Ошибки при выборе материалов облицовки

В 2019 году на одном из предприятий по производству серной кислоты мы столкнулись с ситуацией, когда электромагнитный расходомер вышел из строя через три месяца работы. Причина - несоответствие толщины футеровки PFA реальным температурным нагрузкам. Производитель заявил устойчивость до 150°C, но при циклических скачках до 170°C появились микротрещины.

После этого случая мы начали тестировать разные варианты облицовки. Выяснилось, что для температур выше 160°C лучше подходит ETFE, хотя его химическая стойкость несколько ниже. Пришлось искать компромисс, учитывая конкретную среду - 70% серная кислота при 175°C.

Кстати, многие недооценивают важность подготовки поверхности перед нанесением футеровки. Малейшие неровности приводят к локальным перегревам. Мы отработали технологию шлифовки до Ra 1,6 мкм - это дало прирост в 15% к сроку службы.

Особенности калибровки высокотемпературных моделей

С калибровкой всегда возникают сложности, когда работаешь с высокотемпературной облицовкой. Стандартные методики не учитывают тепловое расширение. Помню, как на ТЭЦ в Новосибирске мы трижды переделывали настройки для расходомеров в системе подачи перегретого конденсата.

Температурная компенсация - отдельная головная боль. Большинство преобразователей не учитывают изменение электропроводности среды при нагреве выше 120°C. Пришлось разрабатывать поправочные коэффициенты для разных типов жидкостей.

Сейчас мы рекомендуем заказчикам проводить калибровку непосредственно при рабочей температуре. Да, это сложнее, но погрешность снижается с 2,5% до 0,8%. Особенно важно для учетных операций.

Опыт сотрудничества с ООО Пекин Мяосытэ по приборостроениям

Когда впервые столкнулся с продукцией производитель ООО Пекин Мяосытэ по приборостроениям, скептически отнесся к их заявлениям о температурной стойкости. Но на тестовых образцах электромагнитных расходомеров увидел интересные решения - двойной слой футеровки с разными коэффициентами расширения.

На их сайте https://www.masteryb.ru нашел техническую документацию с детальными графиками температурных деформаций для разных материалов. Редкость, когда производитель делится такими данными. Особенно impressedовали испытательные протоколы с циклическими температурными нагрузками.

Из их ассортимента наиболее устойчивыми показали себя модели с керамическими электродами и PFA облицовкой. На химическом комбинате в Дзержинске такие работают уже два года без замены футеровки.

Практические решения для монтажа

Монтаж электромагнитный расходомер с высокотемпературной изоляцией требует особого подхода к прокладке кабелей. Обычная изоляция разрушается при длительном нагреве от патрубков. Мы перешли на термостойкие кабели с кремнийорганической изоляцией.

Еще важный момент - компенсаторы теплового расширения на подводящих трубопроводах. Без них вся нагрузка идет на фланцевые соединения расходомера. Были случаи разрушения облицовки именно по этой причине.

При монтаже всегда контролируем затяжку фланцев динамометрическим ключом. Перетяжка так же опасна, как и недотяжка - ведет к локальным напряжениям в области футеровки.

Анализ отказов и улучшение конструкции

За пять лет наблюдений собрали статистику по отказам. 60% случаев - разрушение облицовки в зоне электродов. Видимо, из-за разницы коэффициентов теплового расширения материалов. Сейчас некоторые производители, включая ООО Пекин Мяосытэ по приборостроениям, предлагают монолитные электроды с покрытием.

Интересное решение увидел в их последних моделях - компенсационные пазы в области крепления электродов. Технологи рассказали, что это снижает термические напряжения на 20%.

Для особо сложных случаев предлагают индивидуальные решения. Например, для измерения расплавов солей при 280°C разработали вариант с керамической облицовкой. Правда, пришлось пожертвовать точностью - погрешность возросла до 2%.

Перспективы развития технологии

Сейчас тестируем новые композитные материалы для высокотемпературной облицовки. Первые результаты обнадеживают - выдерживают до 250°C без деформаций. Но стоимость пока ограничивает применение.

Заметил, что ООО Пекин Мяосытэ по приборостроениям в своих последних разработках делает упор на интеллектуальные системы диагностики состояния футеровки. Датчики контролируют толщину слоя и вовремя предупреждают о необходимости обслуживания.

Думаю, будущее за гибридными решениями - комбинация разных материалов в многослойной структуре. Это позволит оптимизировать стоимость без потери надежности. Особенно для таких сложных сред, как пульпы с абразивными включениями при высоких температурах.